Hallo Dieter,
Laminierfolie ist auch eine Idee.

Laminierfolie...und was dann?
Ich verstehs nicht ganz...

Folie durchs laminiergerät laufen lassen ist sehr stabil und Glasklar.

Ahso. Nun, ich würde halt die üblichen Acrylat-Platten nehmen, die man seit eh und je dafür im Modellbau verwendet.
Man kann sie kleben, lackieren, formen, bearbeiten, etc. Da gibbs halt keine großen Risiken, weil bestens bekannt.

Aber das muss ja dann Dieter entscheiden.


@Dieter:
Ohne deine Nerven strapazieren zu wollen, hätte ich da noch eine "Idee"*:
Kompletter Rumpf mit 2x80g* und das Harz mit Harzverdünner viskoser machen.
Der Unterschied dürfte klar sein: Dünnes Harz geht auch in geringeren Mengen
besser in's Gewebe und überschüssiges Harz lässt sich hinterher auch besser
wieder abnehmen/abtupfen. Ich bin mir nicht sicher, wieviel Gewichtsvorteil
das bringen könnte, aber ich schätze mal 100g könnten es schon sein. Festigkeit
sollte lediglich beim Hauptteil an den Seiten etwas geringer sein, was ich aber
nicht als problematisch erachten würde, da es sich ohnehin durch Spanten/Stege
auch nachträglich stabilisieren ließe, falls gewünscht.

Ein weiterer Punkt wäre, dass man bereits in der Form mit einer weißen Deckschicht
beginnt und auch das Harz weiß, oder sonst einer gewünschten Hauptgrundierung
einfärbt. Das dürfte den nötigen Lackauftrag erheblich(?) minimieren, da man nicht auch
noch für Deckung sorgen müsste. In meinem Fall wäre das dann nur noch ein dünner
Auftrag "Schweinchenrosa" (aka Screamin' Mini-Style ) vonnöten, welcher
nur noch 1-200g mit auf die Waage brächte.

Vielleicht inspiriert dich dies ja zu einem Versuch....


*Die Idee stammt natürlich nicht von mir, sondern wird immer wieder mal aufgegriffen,
um Gewicht zu sparen. Dabei wird natürlich nicht das Harz leichter, sondern man braucht
halt weniger.

Hallo,

das Problem ist nicht die Fensterfolie sondern die Strategie zur Herstellung/ Abbildung einer Positivform, über die die transparente Folie thermogeformt wird. Diese Positivform muss ja um die Laminatstärke kleiner sein als die eigentliche Laminierform. Ansonsten passt die Scheibenkontur nicht in den Rumpf.

An der Stelle hätte ich mir ein paar Tipps bzw. Strategien erhofft. Ansonsten ist Eigenentwicklung gefordert.

Gruß Dieter

Helix hat geschrieben:An der Stelle hätte ich mir ein paar Tipps bzw. Strategien erhofft.

Ich habe da leider keine Idee

EDIT sagt: hat er doch! Du hast eine PN

Ömm, werden die Ideen jetzt hinter den Kulissen ausgetauscht?

Ich hab da leider auch keine Idee ausser der: Irgendwie die Ausschnitte der Fenster als "Urform" nehmen.
Oder mit etwas gut zu bearbeitendem wie etwa Gips die Fenster erstmal von innen einpassen und dann Tiefziehen.
Aber so genau hab ich mir das auch noch nie überlegt. Sags nicht gerne, aber da muss ich passen.

Nur sone Idee:
Eine Lage GFK (entsprechend der Dicke der Scheiben) in die vorhandene Urform laminieren. Die Rückseite wird zwar strukturiert aber recht gleichmäßig. Diese Seite dann in der Form (zur Stabilisierung sofern möglich) spachteln, schleifen, glätten. Anschließend die entstandene Oberfläche mit Harz ausgießen und laminieren und als Positivform nehmen.
Anstatt der GFK-Lage könnte man auch Klebeband (Alu-Klebeband oder Paketklebeband z.B.) in die Form legen und die Bereiche der Fenster damit überkleben, natürlich ohne Überlappungen oder Spalte. Wenn die Dicke nicht passt mit mehreren Lagen auslegen. Die entstehende Oberfläche sollte recht glatt werden. Rest-Unebenheiten könnten dann am abgeformten Positivmodell beseitigt werden.

Ich würde einfach eine Plastikscheibe in die Negativform per Unterdruck ziehen. Die hat die passende Stärke und die Innenseite ist auch glatt. in diese Plastikscheibe dann einen Positivkern laminieren. Wenn Du dann die Plastikscheibe abziehst, hast Du die um der Stärke der Scheiben reduzierte Form.

Sniping-Jack hat geschrieben:Ömm, werden die Ideen jetzt hinter den Kulissen ausgetauscht?

Nein, nicht wirklich.
Ich hatte da eine Idee zum fertigspinnen, aus der dann leider doch nichts wurde.
Yogi hätte ihm die Form in von mir gespendetem Uriol fräsen können.
Da aber die Daten, die Yogi mal in den rechner übernommen hatten, nicht so ganz stimmig waren, hatte Dieter ja (u.a. auch dort nacharbeiten müssen. Da würden die Formen ja dann leider nicht so richtig passen.
Also geht das leider nicht... Schade eigentlich.

So ganz aus dem Bauch heraus gefällt mir die Idee von Egbert am besten.

@Volker:
Alles klar, habs verstanden. Ansatz war gut, verstehe aber, wieso das nicht (mehr) geht.

Hallo,

ich tendiere in die Richtung, die Carsten beschrieben hat. Das waren ja auch meine ersten Überlegungen. Zunächst mal einige Lagen in die bestehende Form laminieren, dann die Innenseite des Laminats irgendwie glätten und als Form für die Abformung einer Positiv-Tiefziehform nutzen.

Bei dem Vorschlag von Egbert hätte ich gewisse Bedenken. Zunächst ist mir nicht klar, wie ich bei der bestehenden Form des Rumpfvorderteils ein Vakuum ziehen soll. Dann dürfte es ein Problem mit dem Handling der heißen Tiefziehfolie geben. Die muss ja irgendwie in die Form ohne irgendwo anzustoßen. Da wo die Tiefziehfolie mit der Form in Kontakt kommt schreckt sie ab und "friert" ein. Dadurch bekommt man sehr unschöne Schreckmarken und ungleiche Wanddickenverteilungen (kenne mich da ein wenig aus, da ich mal in der Thermoformbranche gearbeitet habe). Dann kann ich nicht abschätzen, wie die heiße Folie mit meinem Formenbauharz der Laminierform umgeht. Das klassische Folientrennmittel dürfte kaum geeignet sein. Was ich überhaupt nicht gebrauchen kann, wäre ein Anhaften der Tiefziehfolie an meiner Laminierform.

Was ideal wäre, wäre eine Verguss-/Abformmasse mit definierter Schwindung. Die könnte ich in meine Laminierform gießen und abformen. Im nachfolgenden Aushärteprozess würde das Positivteil dann um z.B. 1% oder 2% schwinden und ich hätte eine ohne Probleme maßhaltige Positivform zum Tiefziehen. Ich kann mich daran erinneren, dass solche Materialien im Formenbau bei der Erstellung von Tiefzieh- oder Blisterformen zum Einsatz kommen. Leider war meine Suche bisher erfolglos.

Gruß Dieter

Hi Dieter,

Helix hat geschrieben:Was ideal wäre, wäre eine Verguss-/Abformmasse mit definierter Schwindung.

Schon mal an FIMO Knete gedacht
Diese Knete bekommst im gut sortierten Bastelladen und diese soll auch aushärten.
Hab schon seit ein paar Jahre welche hier aber noch nie getestet

Schau mal da im RC-Heli ab Beitrag #563.
Ob das FIMO Knete ist .. keine Ahnung.
Vielleicht hilft Dir das weiter.

Helix hat geschrieben:Was ideal wäre, wäre eine Verguss-/Abformmasse mit definierter Schwindung. Die könnte ich in meine Laminierform gießen und abformen.

Schau mal bei R&G. Da gibt es Gußmassen, die genau für sowas gemacht sind.
http://wiki.rg.htmldesign.de/index.php? ... n_Modellen
Hab aber mit sowas noch keinerlei Erfahrungen.

Helix hat geschrieben:ich tendiere in die Richtung, die Carsten beschrieben hat. Das waren ja auch meine ersten Überlegungen. Zunächst mal einige Lagen in die bestehende Form laminieren, dann die Innenseite des Laminats irgendwie glätten und als Form für die Abformung einer Positiv-Tiefziehform nutzen.

Mit ein wenig Abstand würde ich heute die Klebeband-Methode bevorzugen.

Nur ne Idee:

- Akrylplatte über die jeweilige Seite der Urform ziehen und vorher in etwa festlegen, wo die Fenster sitzen
- Danach die Fenster ausschneiden und einfach plan mit Silikon oder klarem Harz einkleben
- dazu einfach erst von aussen mit Klebeband fixieren, so dass ein gleichmäßiger Spalt besteht
- dann mit Dosierspritze das Harz einbringen
- bevor das Harz trocknet, die INNERE Schutzfolie mit der Pinzette abziehen
- wenn Harz hart, auch die Klebestreifen aussen entfernen, aber die Schutzfolie noch drauflassen (Lackierung)

Am Ende sind die Fenster absolut bündig, sie haben die passende Wölbung und die Klebefuge sieht man nicht mehr, weil Lack drüber.

Aber nochmal: Ist nur ne Idee, probiert hab ich's noch nicht. Würde es aber so machen, wenn ich es machen müsste.
Oh! Ich MUSS ja! Bei meiner 250er Hughes. Aber da liegt der Fall etwas anders, da ist eine Neubestellung wohl angebrachter.