Eben kam eine Mail von Yogi mit einem Vorschlag:

yogi149 hat geschrieben:ich würde jetzt in die Form Leisten( Dicke vom Laminat ) als Fensterstege legen/kleben. Dann die Fenster damit laminieren. Das ergibt dann die Fenster in GFK.

Davon muss man jetzt wieder ein Negativ machen. Mit diesem könnte man eventuell direkt die Fenster tiefziehen.

Wäre es evtl. eine Idee, wenn Du mal nur den Fensterbereich abformen würdest, um daraus eine Tiefziehform gewinnen zu können
Die liesse sich dann auch entsprechend anwärmen, um den Schreckmarken entgegenzuwirken.

Hallo,

vielen Dank für die vielen Vorschläge. Da habe ich auf jeden Fall viel Stoff zum Nachdenken und experimentieren. Interessant ist auch der Link zur den Silikonabformmassen von R+G. Ist ja echt interessant, dass man die Schwindung durch den Lösemittelanteil beeinflussen kann.

Gruß Dieter

Hallo,

ich war in der Zwischenzeit nicht untätig und habe mich neben der Abformung weiterer Rümpfe mit dem Thermoformen der Kanzelverglasung beschäftigt.

Zunächst benötigt man dazu eine Tiefziehbox. Dazu gibt es einige Bauberichte im Netz. Daher möchte ich darauf nicht näher eingehen. Grundsätzlich sollte man sich aber vor dem Bau der Box darüber Gedanken machen, wie groß die Formfläche werden soll bzw. wie groß auf dem Markt verfügbare Folienzuschnitte sind. Um aus einer Vivak-Platte (PET-G) von 500mm x 1000mm mit möglichst wenig Verschnitt auszukommen, habe ich meine Box an einem Zuschnittmaß der Platte von 330mm x 250mm orientiert.

Ausser der Tiefziehbox und dem entsprechenden Folienmaterial benötigt man natürlich auch eine Positivform. Zur der Herstellung komme ich später.

Die ersten Tiefziehversuche waren auf Anhieb erfolgreich, wobei man bei der Erwärmung und Temperatursteuerung der Folie etwas achtgeben muss. Beim zweiten Versuch verlief die Aufheizung zu schnell, die Folie war etwas überhitzt und hatte auch einen starken Durchhang. Durch diesen Folienüberschuß gab es gleich eine Falte - damit war das Ergebnis unbrauchbar. Ausserdem hat die Folie wirklich alle Details abgeformt, also auch kleinere Fehlstellen in der Positivform. Da es aufgrund der Formgestaltung bei meiner Kanzelverglasung nicht so sehr auf eine scharfe Ausformung der Ecken ankommt, werde ich zukünftig eher etwas kälter fahren. Das gibt dann auch schönere, glasklare Scheiben.

Gruß Dieter

Hallo,

nun zum Bau der Positivform.

Wir haben ja umfassend darüber diskutiert, wie man an der Stelle sinnvoll vorgehen könnte. Ich habe mal alle Vorschläge durchgespielt, bin aber zum Schluß wieder auf meine allererste "Strategieüberlegung" zurückgekommen.

Diese sah vor, zunächst einmal beim Rumpfvorderteil im Bereich der Kanzelverglasung eine Abformung mit einigen Lagen Glasgewebe zu machen. Diese Abformung sollte dann wieder die Form für eine weitere Abformung bilden, die dann zur eigentlichen Positivform aufgearbeitet wird. Gesagt - getan - genauso bin ich vorgegangen. Also zunächst mal einige Lagen Glasgewebe in die Form des Rumfvorderteils laminiert. Als letzte Lage ein Gewebe mit feiner Struktur (49g/qm Leinwand). Nach dem Entformen wurde dieses Teilstück an den offenen Enden verschlossen, die Innenkontur so gut es ging mit einem Schleifer geglättet, gewachst und mit Trennmittel beschichtet. Dann kam die eigentliche Abformung der Tiefziehform. Um die Tiefziehform für den späteren Kontakt mit der heißen Tiefziehfolie zu rüsten und eine entsprechende Wärmeabfuhr zu gewährleisten, habe ich das Harz mit Aluminiumpulver gefüllt. Dies "Pampe", zusätzlich mit Thixitropiermittel eingedickt wurde nun dick in die Form eingespachtelt und gleich mit mehreren Lagen Glasgewebe hinterfüttert. Den Aufbau habe ich so gestaltet, dass eine Wandstärke von fast 5mm herauskam. Nach dem Aushärten kam dann der spannende Moment der Entformung. Das klappte ohne Probleme. Die so gewonnene Tiefziehform musste allerdings noch feinstbearbeitet werden, um Oberflächenfehler zu beseitigen. Zum Schluß habe ich die Zuschnittlinie mittels Kugelfräser graviert und auch noch ein paar Entlüftungsbohrungen (zur Sicherheit) eingebracht.

Gruß Dieter

Hallo,

das Tiefziehergebnis kann sich sehen lassen und die so gewonnene Verglasung passt 100%ig in das Rumpfvorderteil.

Morgen geht es weiter mit einem Thema, dass gut zu Weihnachten passt. Soviel sei verraten - es hat mit Christbaumkugeln zu tun.

Gruß Dieter

dmkoe hat geschrieben:Servus Dieter,

auch ich finde, Du hast hier ein großartiges Projekt begonnen. Und bis jetzt auch ganz klasse durchgezogen. Ich finde es nur schade, dass Du jetzt bereits sicher bist, die späteren Rümpfe nicht evtl. in einer Kleinserie für "jedermann" verfügbar zu machen. Ich hätte auf alle Fälle erhebliches Interesse!
In diesem Thread: http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 66954.html ging es zwar nur um einen 450er, da war ich auch schon Feuer und Flamme- leider sang-und klanglos untergegangen.

Aber vielleicht überlegst Du Dir das nochmal, nicht doch noch ein paar Rümpfe mehr zu machen. Deine Kosten, und hoffentlich auch etwas mehr, hättest Du sicher drin. Wäre prima.

MfG

Jochen

Hallo.

ich möchte die Frage von Jochen nochmal aufgreifen. Ich habe inzwischen einige Rumpfe laminiert und schon welche an interessierte User abgegeben. Diese hatten mich per PN angeschrieben. Sollte es weitere Interessenten geben, so sollten mir diese ebenfalls eine PN schicken. Über Lieferzeiten und Preise möchte ich an dieser Stelle nicht reden. Das geht alles per PN.

Ein User prüft gerade die Einbaumöglichkeit einer Rex-600 Mechanik. Mit einem Umbausatz (z.B. Heliartist) für den Eurocopter Tiger (andere Seitenplatten, tiefer Heckrohrabgang) sieht das sehr vielversprechend aus. Somit braucht man nicht unbedingt eine Spirit L16 Mechanik um den Rumpf verwenden zu können.

Gruß Dieter

Hai Dieter
Super was Du da Baust.Ich hoffe ich kann den Heli auch mal live sehen.

Hallo,

wie schon angekündigt - jetzt die Story um die Christbaumkugeln. Leider etwas spät - Weihnachten ist ja vorbei.

Bei der S-58, wie auch bei diversen anderen Helis (zum Teil in den Schiebetüren der SAR-Helis), sind die Scheiben in der Pilotenkanzel stark nach außen gewölbt. Der Grund liegt vermutlich in der besseren Sicht des Piloten oder des Begleitpersonals nach unten. Teilweise sind diese Aussenwölbungen halbkugelförmig. Bei der S-58 schaut es so aus, als ob die Fenster frei geblasen sind. Auf diese Weise werden auch Dachkuppeln oder verglaste Brandschutzklappen hergestellt. Nun ist freies Blasen im Modellbereich sicher schwieriger zu bewerkstelligen als klassisches Vakuum-Tiefziehen. Nur wie bekommt man die Geometrie der Positivform abgebildet?

Beim betrachten unseres Weihnachtsbaums kam mir dann die Idee

Ich brauche eine Kugelform - warum keine Weihnachtskugel. Vom Vorjahr waren noch ein paar teils beschädigte oder "aus der Mode gekommene" Kugeln übrig. Also habe ich zunächst die Kugeln mit Trennmittel behandelt und anschließend ein paar Lagen Glasgewebe darüber laminiert. Das Entformen haben sie leider nicht schadlos überstanden. Aber ich hatte Formen. Die wurden dann beschnitten und bildeten die Form für einen Abguß aus Harz-/Härter-/Alupulver-Gemisch. Jeweils zwei gewonnene Formteile wurden dann beschnitten, zusammengeklebt und im mittleren Bereich mit weiterem Harz verfüllt. Dann nur noch beischleifen und fertig war der ovale Fensteraufsatz zur Aussenwölbung. Natürlich wurden zwei Aufsätze gefertigt für rechtes und linkes Fenster. Die Form entspricht vielleicht nicht so ganz dem Original - ist halt "nur semi-scale".

Jetzt muss nur noch tiefgezogen werden. Davor ist aber ein Reduzierrahmen für meine Tiefziehbox zu erstellen, damit ich nicht zu viel Folienabfall produziere.

Gruß Dieter

Hallo,

hier nun der Reduzierrahmen für meinen Tiefziehrahmen. Ist quasi ein Rahmen im Rahmen. Damit kann ich Folienzuschnitte einspannen, deren Fläche gerade mal der halben Fläche des großen Rahmens entsprechen und ich habe keinen zweiten großen Rahmen benötigt.

Für das Tiefziehen der Fenster ist der Rahmen ideal passend und ich spare Tiefziehmaterial.

Gruß Dieter

Hallo,

fast vergessen hätte ich die Flosse für das Höhenleitwerk. Die wird jetzt nachgereicht.

Anbei der Formensatz und das Laminierergebniss. Beide Hälften des Höhenleitwerks sind in der Form verklebt. Dazu habe ich zunächst beide Seite ganz normal laminiert, anschließend das Glasgewebe bis auf die Trennebene besäumt (sehr hilfreich ist eine Glasgewebeschere mit gebogenen Schneiden), danach etwas eingedicktes und mit Baumwollflocken versetztes Harz am Formrand aufgespritzt (mittels Einwegspritze) und zum Schluß die Formhälften verschraubt. Damit bekommt man sogar ein "druckdichtes" Teil. Nur das hilft nicht viel, da die Flosse noch ausgeschnitten und am Seitenleitwerk angepasst werden muss.

Gruß Dieter

Hallo,

nachdem ich nun einige Rümpfe laminiert habe, habe ich wieder ein wenig experimentiert. Diesmal mit Abreißgewebe.

Wenn man im Rumpf Spanten verkleben möchte, muss das vorhandene Laminat aufgeraut bzw. angeschliffen werden. Vermeiden kann man das, wenn man mit sogenanntem Abreißgewebe arbeitet. Dieses Gewebe besteht aus Nylon, ist dicht gewebt und wird als letzte Lage auf das bereits laminierte Glasgewebe aufgetragen, bzw. laminiert. Nach dem Trocknen kann man das Gewebe in der Tat abreißen bzw. abschälen. Es trennt sich ohne Probleme von dem Glasgewebe und hinterlässt eine aufgeraute bzw. aufgerissene Harzschicht. Auf die kann dann sofort ohne weitere Vorbehandlung geklebt werden. Am Anfang war ich sehr skeptisch, ob das auch alles klappt - aber es funktioniert.

Im Hauptrumpf erkennt man den aufgerauten Bereich an den etwas milchig wirkenden Flächen.

Gruß Dieter

Schönes Projekt und echt schöner, detaillierter Baubericht. Bin zwar kein Scaler, aber wenn dan würde es auch ne S-58 werden! Vielleicht kommt es ja noch.

Gruß und keep on going

Dominik

Hallo,

die letzten Wochen habe ich genutzt, einige Rümpfe zu laminieren. Da ich dazu sowohl die Zeit als auch die Lust brauche , hat es etwas gedauert. Anbei mal eine kleine Auswahl der Varianten. Neben Weiss als Einfärbung habe ich auch mal Silbergrau getestet und bin davon eher überzeugt. Die weisse Farbpaste ist nicht so deckkräftig. Silbergau ist in der Beziehung viel besser. Die Farbe ist übrigens nicht nur im Gelcoat - auch das Laminierharz ist eingefärbt. Da kann man sich die übliche Innenlackierung sparen . Bei normaler Laminierung (i.d.R. 1 Lage 163g/qm und 1 Lage 80g/qm sowie weiteren lokalen Verstärkungen) erhält man einen ordentlich steifen Rumpf mit einem Gesamtgewicht aller GFK-Teile von etwa 450g bis 470g. Ich habe aber auch schon einen Leichtbaurumpf erzeugt, der lediglich 380g wiegt. Für einen 600er Rumpf ist das ein sehr niedriges Gewicht - finde ich. Die Steifigkeit ist trotzdem noch ganz passabel.

Ein paar Rümpfe haben auch schon den Weg zu ihren neuen Besitzern gefunden. Die sind jetzt fleißig dabei, ihre Mechaniken in die Rümpfe zu pressen.

Von den dargestellten Rümpfen sind 3 bereits vergeben. Noch frei ist der weisse Rumpf und ein silbergrauer. Wer Interesse hat, meldet sich bitte per PN.

Material für einen weiteren silbergrauen Hauptrumpf ist bereits zugeschnitten. Der wird dann in den nächsten Tagen laminiert.

Gruß Dieter

Hi Dieter!

Mords die Flotte! Sieht gut aus! Hast du schon mal ne Mechanik verbaut?

Gruß Martin

Hallo Martin,

ich habe erst jetzt für mich einen Hauptrumpf laminiert und werde demnächst mit der Inneneinrichtung beginnen. Den Spantensatz gibt es ja bereits. Vorher müssen aber noch alle Ausschnitte gefertigt werden. Sind die Spanten erst einmal eingeharzt, kommt als nächstes der Anbau des Fahrwerks und last but not least der Einbau der Mechanik. Darüber werde ich aber in meinem anderen Beitrag http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 94271.html berichten.

Gruß Dieter