Hallo,

ich hab ja schon angedeutet, daß ich einen Heli & Zubehör (alles, was man zum Fliegen brauch) in einen Koffer der Größe 36x31x13 bekommen möchte - für meine Geschäftsreisen.

Stell dir ne Tasche/Koffer vor, der so 36x31x13cm groß ist .... und jetzt stell dir nen MT, ne Funke, die Ladetechnik, Akkus, Netzteil, ne faltbare Transportbox "fürs Ziel" und nen Sendepult darin vor - also alles, was man benötigt. ... das ist zumindestens der Plan.

Hier möchte ich dann mal die Modifikationen am Heli etc. vorstellen.


Als erstes kommt das Landegestell - das muß steckbar sein, damit man das für den Koffer auseinander nehmen kann.

Da kann ich berichten - es klappt - weil das so cool funktioniert, mußte ich schonmal aus lauter Freude darüber den Thread erstellen ... hab heute den ersten Teil davon fertig gestellt - Fotos folgen morgen oder so.


Bitte schreibt eure Antworten in den Antwortthread zu diesem Bericht.


MFG,
speedy

Hallo,

hier also die ersten Bilder.

Wie gesagt, wollte ich das LG steckbar machen. Aber außerdem wollte ich auch hinten auf der glatten Fläche den Kreisel platzieren - also habe ich dann noch die hochgelegte Fläche draufgeplant/gebaut - die Schrauben sind soweit außen, damit der Gyro dazwischen paßt.

Was eigentlich nicht geplant war, aber wo mir die Idee dann doch noch am Anfang der Bauphase gekommen ist, ist der Schalter, daß ich den dort platzieren könnte - vorher hatte ich noch nicht so wirklich eine Idee wohin damit - also habe ich die Löcher für die hinteren Schrauben soweit auseinander gesetzt, daß der Schalter genau zwischen den Muttern klemmen kann. Den Schalter möchte ich als Sicherheitsschalter haben, um das System auszuschalten - hab ich auch schon beim Eco und gefällt mir gut die Sache.

Ich hab übrigens so gegen 16-17 Uhr angefangen zu bauen - gegen 1 Uhr war ich fertig - daher werd ich die vordere Mechanik auch nicht mehr zu RHF 2007 fertig stellen können, da die komplizierter wird - mangels der glatten Fläche und des wenigen Materials da vorn.

Wenn man jetzt also von unten auf die kleine Fläche drückt - dann werden die Schrauben nach oben durch die Löcher gedrückt und im Einschub für die Kufen sind die Schrauben nur 2mm breit - somit kann man jetzt die Kufen reinschieben - wenn man die Fläche los läßt, dann werden die Schrauben durch die Federn zurück gedrückt und die Kufen können nicht mehr raus, weil im Bereich des Kufeneinschubs der Kopf der Schraube ist - und da der dicker ist, kann die Kufe nicht raus.

Die Federn habe ich übrigens aus x alten CD-Rom Laufwerken - dummerweise fehlt mir momentan noch eine Feder - also die zweite für vorne - und nicht jedes Laufwerk hat diese Federn - hab schon einige mehr als 3 Stück auseinander genommen und immer auch die Federn etc. zur Seite gelegt - könnte man ja mal gebrauchen

Als "Druck-Schrauben" habe ich bewußt die Schlitzschrauben gewählt, weil der Kopf ein wenig breiter ist und somit das 3,5er Loch besser ausgefüllt wird und weniger Spiel entsteht - Spiel ist immernoch da, aber nicht mehr soviel, wie bei den Imbusschraubenköpfen.

Auf dem Bild lg-mechanik2 sieht man links und rechts zwei ALU Streifen rausgucken - die sind für den Abstand da, um den Schacht entstehen zu lassen - außerdem gehen diese von beiden Seiten bis an die Kufen ran, so daß eine bessere Führung für die Kufen entsteht.

Das LG ist dann 15 cm breit und 5 cm hoch - also ein wenig breiter als das Original. Das normale LG ist 12mm breit - dieses hier leider nur 11,5 da es kein 12mm Profil in den umliegenden Baumärkten, Conrad und der Bastlerzentrale gab - auch deswegen brauchte ich die Führung durch die ALU-Zwischenstücken.

Man kann das alles sicherlich noch ein wenig leichter hinbekommen bzw. überall ein wenig Material wegnehmen - aber erstmal mußte die Mechanik fertig werden - Tuning kommt später


MFG,
speedy

So - weiter gehts - Antworten bitte in den Antwort-Thread, der oben verlinkt ist.

Zwar nicht direkt am Heli, aber was nutzt einem der beste Heli, wenn man den Senderpult nicht mitbekommt, weil zu groß.

Also hab ich mir jetzt mal ein Senderpult gebaut, das binnen 1-2 Minuten zusammen gebaut ist. Zu dieser Version hat mich das Senderpult von Futaba inspiriert, was ich bei tinob in Greifswald gesehen hatte.

Ich hät ja auch gerne die Halterungen per Bajonett reingesteckt, aber leider habe ich keinen Fräser, mit dem ich einen waagerechten etc. Schlitz in die Schraube hätte bekommen können.

Also werden die Halter bei mir in die Schraube geschraubt - 1,5 cm tief bis zum Anschlag, da mein Gewindeschneider nicht tiefer geht ... dazu habe ich die Schraube (M10) direkt auf dem Bohrmaschinentisch angeschraubt (nicht in den Schraubstock), um ein senkrechtes 4mm Loch reinbohren zu können ... dann in nen Schraubstock für das M5 Gewinde ... die Schraube ist beim manuellen Gewinde schneiden richtig warm geworden - hät ich nicht gedacht.

Das Gestänge - wo der Knick sein muß und wie lang das werden sollte - da habe ich mich an meinem ersten Pult orientiert und natürlich durch ausprobieren, wie gut meine Hände noch drunter passen müssen und so.

Natürlich habe ich auch mit beachtet, wie lang mein Eigenbau-Schultergurt ist, damit ich den auch dort verwenden kann. (den habe ich aus Schlüsselbändern der Modellbaumesse Sinnsheim zusammen genäht - bzw. meine Mutter und ich hab die Längen, Design etc. vorgegeben)

Aber als Alternative habe ich noch zwei gleiche Smart-Schlüsselbänder, die - hinten zusammengeknotet - genau die richtige Länge haben. (wenn ich mir irgendwelche Werbegeschenke etc. mitnehme, dann nehme ich meist immer ne gerade Anzahl davon mit - eben um für so Bastelsachen dann zwei oder so davon zu haben, wenn es notwendig ist)

Damit der Riemen am Gestänge nicht runter rutscht, habe ich da eine Scheibe mit zwei Muttern festgeschraubt. Ich hatte da noch so 16mm im Druchmesser ausgestanzte runde ALU Stückchen rumliegen. (hab ich mal auf dem Schrottplatz gefunden) ... da dann nen 5mm Loch reingebohrt und ich hatte meine passende Scheibe.

Die Abstandshalter zwischen den beiden Platten ... naja, da habe ich halt das genommen, was ich so gefunden/rumliegen habe. Das Kugellager ganz unten habe ich deswegen dort verwendet, weil ich so 10-20 davon habe - ne, weil der eckige Teil der Schraube unten noch ein Stück rausguckt und ich gerade nichts anderes habe, was da drumrum paßt. Irgendwann muß ich mir da mal noch paar dicke/große Unterlegscheiben organisieren und auffeilen oder so - die anderen gehören ja auch eigentlich zur Tischbohrmaschine bzw. um den Schraubstock ordentlich festschrauben zu können.

Die Schrauben ... meine erste Überlegung war dafür einen dickeren Eisenzylinder zu nehmen und unten dann nen Stift durch und in die Platte nen Schlitz, damit sich das nicht verdrehen kann - macht sich nicht so gut, wenn sich die Gestänge verdrehen können.

... dann bin ich durch den Obi geschlendert und habe jene Schrauben gesehen - joa - wieso selbst was erfinden, wenn sich andere schon nen Kopf gemacht haben. ... somit war auch das Problem gelöst, wie ich oben am Zylinder das Außengewinde für die Mutter raufbekomme - ursprünglich wollte ich eine Flügelmutter nehmen, aber so geht das auch gut per Hand festzuziehen. Das sind M10er Schrauben - 80mm lang mit nem abgeflachten/rundlichen Kopf mit jenem quadratischen Stück ganz unten.

Die 4mm dicken Sperrholzplatten (hatte ich mal im Sperrmüll bei nem auseinander genommenen Schrank gefunden ) habe ich erstmal so eckig zurecht gesägt mit allen Löchern und so drin, damit der Sender ordentlich drin liegen kann und der Sender nicht verrutscht - und ich von unten auch noch die Antenne rausnehmen kann. Wie breit das Pult sein muß - da habe ich wieder die Erfahrung von meinem ersten Pult genutzt.

Für den ersten Flugtest habe ich das Pult dann so erstmal zusammen geschraubt und ausprobiert. Heute kam dann der zweite Schritt, daß ich überflüssiges Material abgeschrägt habe und auch nochmal alles ordentlich mit Sandpapier geschliffen habe. Was man so nicht sehen kann - links/rechts und unten - wo man mit der Hand auch über die Kante kommt, habe ich die Platte nochmal besonders stark an den Kanten abgeschrägt/abgerundet/abgeflacht, damit das angenehmer ist. Genauso an der Stelle, an der man von unten mit dem Finger die Antenne rausholt.

So wie die Platten jetzt zusammen geschraubt sind, hält das - oben muß keine weitere Strebe mehr zwischen, damit es da nicht zu weit runterbiegt. Ein wenig liegt die Platte oben auf dem Sender auf - ist eine gute Unterstützung, sie müßte aber nicht unbedingt sein. ... wenn man die Platten aus GFK oder CFK gemacht hätte - dann natürlich erst recht nicht. (abgesehen mal davon, daß ich solche Platten nicht zur Verfügung hatte)

Was hat mich das Pult jetzt gekostet - neben jeder Menge Stunden - einmal glaub 1,30 Euro (oder waren es 2,30 Euro) für die Gewindestange, dann rund 2 Euro für die Schrauben mit Mutter ... und den Rest hatte ich noch so rumliegen.

Wiegen tut es - ohne Gurt - 664g.


Was mir noch nicht so gut gefällt ist, daß ich den Pult mit Sender nicht auch mal ohne ihn richtig anzufassen an einem Gestänge tragen kann - weil, dann dreht sich das raus. Was auch ein wenig unschön ist - die Sache, daß ich den Sender einfach nur reinlegen brauch - der ist da drin nicht gesichert - wenn ich das Pult mal bißchen zu doll seitlich halte, könnte der Sender rauskippen. Natürlich könnten die Abstandhalter noch durch paar Scheiben & ein Rohr ersetzt werden oder so - aber was man nicht hat, kann man nicht verwenden.

Und - noch ein kleiner Hinweis - dieses Pult ist wirklich nur als mein Zweitpult für die Reise geplant ... mein erstes Pult wird weiterhin zum Einsatz kommen.


So - ja - das ist glaub erstmal alles dazu. ... Antworten dazu bitte wie immer in den Antwort-Thread, der ganz oben verlinkt ist.


MFG,
speedy

Hi,

das Steck-LG ist nun fertig.

Antworten bitte wie immer in den Antwortthread.


Vorne funktioniert das nach dem gleichen Prinzip wie hinten. Dafür mußte ich vorne zwei Löcher in die Grundplatte bohren - mit in den Steg rein - aber nicht durch - das reicht auch so. (sieht man auf steck-lg_vorn2.jpg ein wenig, wie die geschmolzene Plaste ein wenig oben/an der Seite rausragt)

Dort vorne ist ja so schon nicht viel Material und ich hätte sicherlich auch eine Position für die Löcher finden können, wo der senkrechte Steg nicht direkt angebohrt wird - aber ich wollte den Lochabstand der Kufen vorne genauso breit haben wie hinten. Außerdem bietet die restliche Konstruktion genug halt, so daß das bißchen Stabilitätsbeeinträchtigung nichts ausmacht.

Aber auch die Tatsache, daß da vorne nicht soviel Material ist, brachte das Problem mit sich, daß ich kein Material habe, wo ich die vorderen und hinteren Schrauben durchstecken konnte, um die Halterung fest zu schrauben. Also habe ich mir selbst ein paar Gegenplatten zum Festschrauben zurecht gefeilt/gesägt. Die passen exakt zwischen die Stege.

Wie man auf steck-lg_vorn2.jpg sieht, war die linke einzelne Platte zuerst auch auf der linken Seite gerade und auch noch ein wenig weiter über die breiteste Stelle hinaus. Auf der Unterseite gingen die Stücke auch ungefähr noch ein bißchen weiter nach links von der breitesten Stelle.

Ich habe also alles zusammengebaut und mich gefreut, daß ich das endlich fertig gebaut habe. Der Heli war dann nach dem Crash das erste Mal wieder komplett zusammen und mußte noch eingestellt werden.

Also alles eingestellt, wollte ich jetzt auch den Ritzelabstand vom Motorritzel einstellen ... hmm ... ich hab dann immer von unten geguckt und hab das per Augenmaß gemacht. ... tja ... ich schaue also von unten .... und .... sehe nichts. Die dumme ALU-Halterung hat die Sicht auf das Ritzel komplett verdeckt. Die Halterung war bis kurz links hinter dem senkrechten Steg vom Hauptzahnrad. Also keine Chance den Ritzelabstand ordentlich abschätzen zu können. Ich hab mich vielleicht was geärgert ... an all mögliche Sachen hab ich gedacht - aber an so eine Nebensächlichkeit auch den Ritzelabstand einstellen zu können nicht. ... keine Chance den einzustellen zu dieser Zeit ... und der Heli war sonst schon komplett wieder zusammen gebaut und in einer halben Stunden wollte ich den mit dem neuen LG zum Stammtisch nehmen. ... nunja, mußte ich den mitnehmen, ohne daß das Motorritzel eingestellt war.

Danach hab ich mich dann nochmal hingesetzt und überlegt, wie ich jetzt ohne große Änderungen am System die Situation noch retten kann. Denn ohne eine Änderung wäre das das absolute NoGo gewesen, wenn nicht sogar das Aus.

Ok, dann also nochmal die Grundplatte abgeschraubt - hatte ich ja inzwischen schon Übung drin - und dann habe ich also angefangen die ALU Plättchen zusammengeschraubt eingespannt abzufeilen ... ich habe soviel Material weg genommen, wie es nur ging - in der Hoffnung, daß ich dann genug Blick auf das Ritzel bekomme, um den Abstand ordentlich einstellen zu können - noch weiter und ich hätte die Schrauben & Muttern mit angefeilt oder die Konstruktion wäre instabil geworden.

Wie man dann auf steck-lg_vorn3.jpg sieht hat es geholfen - so kann man den Abstand gut einstellen.

Die Kufen habe ich wieder auf die bewährte Art gebogen, wie auch bei meinem Landegestell V1 und V2 für meinen Eco8 und auch wieder oben ein Schlitz rein und mit einer Schraube befestigt.

Was ich aber absolut interessant fand ... das original MT-LG - bzw. die Pseudo-Kufen ... die sind nur ungefähr 5-10mm kürzer, als die vom Eco8 ... und der noch größere Hammer - der Abstand der Kufenbügel ist exakt der Gleiche ... ich könnte also auch die Kufen vom Eco8 LG V1 als Ersatzkufen nehmen, ohne an denen was ändern zu müssen. Die Kufenbügel vom MT sind aber natürlich nicht so breit wie die vom Eco8 - aber auch 2mm dick. Jedenfalls habe ich die Kufen dann auch genauso lang gemacht, wie die vom Eco8 und das paßt ja von der Optik wunderbar.

Die komplette Konstrukion - also die Steck-Konstruktion mit den ganzen ALU-Plättchen, Schrauben, Muttern, Federn, Kufenbügel und Rohre wiegt 64g - das ist glaub ungefähr doppelt so schwer wie das Originale - das wog glaub 23g oder 30g - weiß es grad nicht genau.

Dabei fehlen dann aber noch die 4 Schrauben & Muttern, die durch die Kufen gehen und das Plättchen, wo der Gyro raufgeklebt ist - den wollte ich fürs wiegen nicht abreißen. Allerdings hatte ich die Konstruktion auch gewogen, als die Ausparung für den Ritzelblick noch nicht war.

Hmm - noch was vergessen - ja ... links zwischen den oberen und unteren Plättchen in der Mitte mit dem Ritzelblick (ich find das Wort irgendwie grad immer besser ) ... jedenfalls dort, wo die Grundplatte ist, da habe ich kein Plättchen als Zwischenlage gemacht, damit sich das Plättchen da beim Zusammenschrauben nicht durchbiegt - da habe ich einfach zwei Muttern als Abstandhalter auf die Schraube geschraubt. Auf der anderen Seite haben keine Muttern hingepaßt - aber da ist der Schlitz auch so schmal, so daß dort auch so nichts durch biegen kann.


So, das wars jetzt glaub erstmal.


MFG,
speedy

Moin,

dann werde ich mal loslegen mit den restlichen Umbauten.

Die Antworten bitte wie immer in den Antwortthread.


Als erstes mal die Haube.

Wenn ich den Sender aus dem Koffer rauslassen würde, dann hätte ich die Haube auch zur Not komplett reinbekommen, falls es sonst nicht funktioniert hätte - hat es aber.

Also andere wollen ja die Hauben immer so schön zusammen haben - kleben, machen, tun ... naja - ich hab sie auseinander geschnitten.

Und da ich dann noch genug Platz hatte, konnte ich als "nice to have" sogar noch das Fenster mit reinnehmen.


Ich habe also die Haube auseinander geschnitten - und dann habe ich Neodym-Magnete reingeklebt. Das sind N55 Magnete der Größe 5x4x1,5mm. in meinem Fall halten nur die 1,5mm dicken Seiten die Hauben zusammen.

Zuerst hatte ich versucht mit UHU Hart die Magnete einzukleben - aber trotz aufrauhen auf beiden Seiten haben die Magnete sich dann nach mehrmaligem auseinanderziehen der Haubenteile gelöst. Also habe ich das dann mit 5min-Epoxy gemacht und bis jetzt halten die Magneten.

Interessanter Weise mußte ich unten kurz vor den Kufen zwei Magnete reinkleben - einer hat die Haube nicht zusammen gehalten - wohlgemerkt mit der flachen Seite des Magneten. Oben hingegen haben die 2 Magneten ausgereicht - hätte ich nicht gedacht, da ja dort auch ne Menge Druck von Innen kommt durch die Akkus & Kabel. Auf den Bildern sieht man oben 2 Magnete - ich habe allerdings inzwischen ungefähr in der Mitte der beiden noch einen dritten eingeklebt - die Haube hat sich da dann doch ein wenig weg gebogen, so daß sich nen mm-breiter Spalt gebildet hat - aber die Magnete hatten gehalten. ... Jener zusätzliche Magnet (bzw. Magnet-Paar) ist eigentlich nur fürs optische, obwohl man das ja eigentlich auch nicht mehr sieht, weil noch das Glas drüber ist.

Außerdem habe ich auch in der Haube oben inzwischen das Lüftungsloch reingeschnitten.





Folgendes Bild nehm ich einfach nur mal mit rein, weil ich diese optische Täuschung durch den Lichteinfall einfach cool finde - irgendwie sieht das hier so aus, als ob die Magnete außen auf der Haube sind.







Hier nochmal das Glas einzeln - das wird auch nur durch Magnetkraft auf der Haube gehalten. Dazu habe ich auf/in das Glas links, rechts und in die Mitte Metall-Streifen geklebt - in der Haube sind an diesen Stellen Magnete.




Hier dann mal die Haube von unten - hier gibt es eigentlich nur folgendes interessante zu sehen - normalerweise werden für die Kufen nur links und rechts jene Ausschnitte gemacht. Da ich ja in der Mitte jene "Drück-Mechanik" zum Stecken der Kufen habe, mußte ich auch noch in der Mitte ein Stück rausschneiden. Das hält/fixiert so aber trotzdem noch recht gut.




Hier dann nochmal zum Abschluß die komplette Haube - einzig und allein durch Magnetkraft zusammen gehalten.




Das war/ist dann die Haube - demnächst mehr in diesem Kino.


MFG,
speedy