ich hab hier einige Kabel liegen, aber da ich zwischendurch keine Zeit hatte extra noch Silikonkabel zu bestellen sind es ausschließlich "normale"Kabel.
Beim Löten eines speziellen Adapters habe ich dann ruckzuck gemerkt, warum man besser Silikonkabel nimmt.... das Plastik stinkt fürchterlich wenn's zu warm wird.
Kennt jemand zufällig die Grenztemperatur/Schmelzpunkt? Im Flugbetrieb sollte das ja reichen, denn sooooo heiß werden die Kabel sicherlich nicht. Die paar cm normales Kabel die ich verbaut habe sind extra dick. Eher entlöten sich die Goldies.
Wie warm werden Eure Kabel im Extremfall eigentlich? Hat das mal jemand mit so nen berührungslosen Messgerät nachgeprüft?

Der enorme Vorteil der Silikonkabel ist aber wohl eher ihre Flexibilität. Denn ich beiden Kabeln (silikon oder normal) ist doch das gleiche Kupfer drin, oder etwa nicht? Weiß da jemand was genaueres drüber? Oder ist da noch irgendetwas komplett anders dran?

Bei den Silikonkabeln hast du in der Regel feinstdrahtige Litze, bei 2.5mm² z.B. sind oftmal 650 x 0,07 Drähtchen verseilt. Dadurch die extreme Flexibilität. Ein starrer Draht würde durch die Vibrationen sehr schnell zum brechen neigen, und bei "normalen" Litzen ist es ähnlich - die brechen schonmal knapp hinter den Lötstellen ab. Von daher diese Bereiche von Zeit zu zeit mal einer kurzen "Zugprobe" unterziehen, dann merkst du sehr schnell ob da ein Bruch ist. Der Leitungswiderstand der unterschiedlichen Litzen ist für den modellbau eher marginal und weniger relevant, bei ausreichender Dimensionierung werden die dir auch nicht abfackeln, wenn du nicht grade extreme Verdrahtung a la 0,5 mm² für nen 1200 W Motor verwendest. Im Laborbetrieb hab ich an 3S-Packs bei 300 W Last eine Kabelerwärmung auf ca. 40° C ( 2.5mm² Silikonlitze bei 18°C Raumtemperatur und 15 Minuten Dauerlast von 300 W ). Da beim Flugbetrieb die Leistung aber ständig variiert und dazu noch eine gewisse Kühlung durch die umgebende Luft hinzukommt dürftest du also bzgl. Kabelerwärmung sorgenfrei sein - Übergangswiderstände an wackeligen oder korridierten Steckverbindungen werden da schnell heißer.

Danke!
Starre Drähte sind es nicht, aber die verwendeten Drähte sind wesentlich dicker sehe ich gerade.
Aber erklärt natürlich einiges.

den Hauptunterschied siehst du, wenn du mal einige cm der jeweiligen Litzen abisoliert hast. Die "normalen" Litze sind i.d.r. parallel verlaufende, gerade Einzeladerchen. Bei der Silikonlitze sind diese nicht nur feiner, sondern Bündelweise ineinander wie verdreht - oder wie die Industrie das nennt, "verseilt". Die Kombination von sehr feinen Drähtchen und dieser Verseilung ergibt die hohe Flexibilität, da die Einzeladern nicht so stark verbogen werden wie bei der normalen Litze. Wenn die ebenfalls einfach gerade parallel zueinander angeordnet wären wäre auch die Silikonlitze nicht so flexibel.

Ach ja: die Silikonummantelung tut das ihre dazu - ein PVC-Mantel würde das ganze ebenfalls wieder starer machen, und bei kleinen Biegeradien zu strakt gedehnt werden, so das die Isolierung brechen könnte ( ich meine das jetzt mal auf sehr kleine Verlegeradien beider Litzen verglichen ). Bei den normalen Litzen kann man schon manchmal bei der Verlegung um einen 90° Winkel erkennen, das die Isolierung an der Biegekante etwasheller wird - durch die Materialdehnung. Dazu komtm die höhere Temp.-Festigkeit und gute Isoliation. Die Summe der Eigenschaften macht es dann auch aus, das diese Litzen so gerne für Laborzwecke und als Messleitungen verwendet werden.