Hi,

ich habe schon gegoogelt aber noch nicht das richtige gefunden, vielleicht könnt Ihr mir weiterhelfen.
Ich möchte einen Rumpf bauen und dazu habe ich mir überlegt ihn in 3D zu zeichen und dann die einzelnen Teile auf 2D zu übertragen und aus zu drucken.
Die 2D Zeichnungen Schneide ich dann aus und klebe die einzelnen Teile zusammen.
Ich habe aber noch kein, möglichst einfaches Programm gefunden.
Was könnt ihr empfehlen?
Freeware wäre super, denke aber das es sowas niocht gibt.

Danke für Eure Hilfe

Red

Für solche Sachen ist Rhino3D super.
Du kannst 30 mal Speichern (war zumindest mal so), danach entweder kaufen oder die Registry komplett löschen.

Hi,

Red Hair hat geschrieben:möchte einen Rumpf bauen

welcher soll es denn sein?

Ich möchte in verschiedenen größen den Bell UH-1D nachbauen.

Red Hair hat geschrieben:Bell UH-1D

der ist aber nicht wirklich einfach für einen CAD Anfänger.

@yogi149
Hast schon recht, aber ich möchte es probieren.
Ich kann es nicht glauben, das es die UH-1D als Rumpf nicht wirklich gibt. Es gibt ihn nur für PiccoZ, 600 und Vario. Alles andere was ich gefunden habe ist nicht 1D sondern 1C etc.

Gruß
Red

Hi,

Red Hair hat geschrieben:UH-1D als Rumpf nicht wirklich gibt. Es gibt ihn nur für PiccoZ, 600 und Vario. Alles andere was ich gefunden habe ist nicht 1D sondern 1C

ja, ich weiß.
Wobei die "D" für den 600er nicht wirklich richtig aussieht.

Aber als CAD-Anfänger ist gerade die Bell 205 mit ihrem Bauch nicht ohne. Da wirst du nicht mit einem Programm hinkommen, wo du nur 30 mal speichern darfst.
(Und ich weiß wovon ich rede, ich mach das nämlich schon eine Weile )

Nochmal zu deinem geplanten Verfahren: 3D- Zeichnen und dann Schnitte für ein Schichten Modell machen, oder wie hattest du das vor?

Oder so wie man es hiermit machen könnte?

Das ist schon nicht schlecht mit den Spannten, ich dachte mir das aber etwas anders.
Ich zeichne z.B. in 3D eine Röhre. Dann schneide ich sie der länge nach auf und klappe sie auseinander. Das wäre doch dann 2D. Nun ausdrucken und ausschneiden, z.B. mit Sepron etc. Nun wieder rund formen und zusammen kleben.
Ich hatte im technischem Zeichen auf der FH das mal. So macht man es bei vielen Herstellungsverfahren.
Was haltet Ihr davon.

Gruß und Danke

Red

Red Hair hat geschrieben:3D eine Röhre

da kommt aber keine schöne Huey bei raus.

Da brauchst du schon eine Menge unterschiedliche Kegelstücke

Und das mit dem auseinanderklappen tut nur bei wirklich regelmäßigen Körpern, sobald du da Freiformflächen hast wird es spaßig.

Ich schau aber heute Abend mal, ob ich nicht eine 3D-Datei von der 205 habe.

Nun das ist ja nur eine Idee gewesen und ich lass mich auch gerne überreden was anderes zu probieren.
Ich habe tagelang im Netz gesucht und bin doch enttäuscht, das es so wenig zur 1D gibt.
Wenn du da was hast wäre ich dir sehr dankbar.

Gruß
Red

Such doch mal nach einem Revell oder Airfix o.ä. Plastikmodell.
Das in CAD übertragen und dann Skalieren.

Ein recht einfach zu bedienendes 3D Programm ist TurboCad.
Ab der Version 12pro dürfte es keine Probleme mit der Aufgabenstellung geben.

Gruß Elmar

yogi149 hat geschrieben:Nochmal zu deinem geplanten Verfahren: 3D- Zeichnen und dann Schnitte für ein Schichten Modell machen, oder wie hattest du das vor?

Oder so wie man es hiermit machen könnte?

Hi Yogi,

ich klinke mich hier mal ein weil ich mich auch gerade etwas mit der S-58 beschäftige

Wie würde man denn nach Deinem Spantensatz eine Urform erstellen? Den Spantensatz entsprechend skalieren, in Balsa ausschneiden, Lasern o.ä., montieren, die "Löcher" mit Gips füllen? Oder bespannen, verstärken, Negativform abnehmen? Oder ein Rapid-Teil aus dem 3D-Datensatz anfertigen, das schleifen und als Urform verwenden? Welche Herstellungsverfahren gäbe es da? Könnte man so einen GfK-Rumpf für die 450er-Größe herstellen?

Sorry für die blöden Fragen, aber ich hab von solchen Dingen Null Ahnung...

Gruß, Alex

Ich hüpfe mal dazwischen.

Es gibt viele Lösungen.

1.) Soviele Spanten herstellen das diese direkt über einander legen.
z.B. 4 mm Sperrholz Spante e= 4 mm.

1.1 Die Spanten etwas größer schneiden und abschleifen. Die oberfläche wird dann versiegelt und geschliffen.
1.2 Die Spanten genau schneiden und enstehende Fehlstellen verspachteln.

2.) Spanten aus Hartschaum schneiden. (Heißdraht)
Sonst wie vor.

3.) Grobes Model aus Holz schnitzen. (sonst wird das Model zu schwer und bricht leicht auseinander)
(Besser sind mehrere Lagen Sperrholz, wegen dem Schwinden und Quellen vom Holz)
"Fimo" Eine art Knetmasse drüberformen. ca. 1 bis 2 cm stark auftragen.
Spanten (negativ) ausschneiden und als Schablone drüber halten.
Das Model wird so "getöpfert" geformt.


Vom diesem Urmodell mit Modellgips einen 1/2 Abdruck fertigen und diesen Abdruck als Form verwenden.

Viel Spass beim Basteln

Alex K. hat geschrieben:Wie würde man denn nach Deinem Spantensatz eine Urform erstellen? Den Spantensatz entsprechend skalieren, in Balsa ausschneiden, Lasern o.ä., montieren, die "Löcher" mit Gips füllen? Oder bespannen, verstärken, Negativform abnehmen? Oder ein Rapid-Teil aus dem 3D-Datensatz anfertigen, das schleifen und als Urform verwenden? Welche Herstellungsverfahren gäbe es da? Könnte man so einen GfK-Rumpf für die 450er-Größe herstellen?

Die oft zu sehende Vorgehensweise:
- Spanten aus Balsa oder Sperrholz in einem gewissen Abstand aufgereiht (am besten auf eine Helling aufgefädelt, damit sich nichts verschiebt)
- Dazwischen Hartschaumplatten mit auffädeln
- Schaumplatten auf die Oberfläche der Spanten herunterschleifen oder -schneiden
- Oberfläche schleifen und gestalten
- Oberfläche mit einer Lage GFK festigen
- Details einbringen
- Lackieren und Polieren
- GFK-Negativform abformen
- GFK-Rumpf laminieren

Die Spanten kann man sich auch händisch anhand eines Plastemodellbausatzes machen. Entweder den zerschneiden, Spanten übertragen, großkopieren oder die entsprechenden Querschnitte abnehmen. Also da kann man sich kreativ ruhig austoben
Der Umweg via 3D ist natürlich dahingehend schön, dass man dort gleich die gesamte Mechanik schonmal einsetzen kann und damit sieht, wo es evtl. mit dem Platz hakt oder wie später der Schwerpunkt sein wird (Akkuposition).

Hi Alex

so wie EagleClaw es beschreibt, geht es wahrscheinlich am "einfachsten".

Aus Styrodur werde ich demnächst die S-58 in T-Rex 450 Größe, passend zu dem schon bestehendem Chassis mal machen. Die neue Fräse langt da etwas besser zu gegenüber der alten. EVO² Haube

Und zur S-58 müsste das Soundmodul mit dem Sternmotorsound passen.

Die Rapidprototyp Kosten willst du nicht bezahlen.