#1 Spirit L16 -> S-58, Rumpf und Montage
Verfasst: 08.12.2012 21:37:01
Hallo,
nachdem ich in den anderen Beiträgen über "Planung und Mechanik" http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 93885.html sowie über "Urmodell und Formenbau" http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 93905.html berichtet habe, ist es nun an der Zeit die Mechanik und den Rumpf miteinander zu verheiraten. Damit dies gelingt, muss eine Verbindung zwischen dem Chassis der Mechanik und der Rumpfzelle geschaffen werden. Üblicherweise wird dies durch Spanten und Rippen bewerkstelligt.
Der Spirit L16 besitzt ein Chassis, das im Wesentlichen aus einem Alu-Rechteckrohr besteht. In diesem Rohr ist das zweistufige Hauptgetriebe, das Umlenkgetriebe für den Heck-Starrantrieb und die Motorflanschplatte untergebracht. Auf der Oberseite des Rechteckrohrs sind die Domlagerung für die Hauptrotorwelle und die drei TS-Servos angeordnet. Vom oberen Servohalter verläuft die Heckrohrabstützung zu einer Schelle am Heckrohr. Diese Abstützung ist entgegen den meisten anderen Helis von oben schräg nach unten geführt. Diese Heckrohrabstützung folgt in idealer Linie der Oberlinie des S-58-Rumpfes. Als sei die L16-Mechanik für eine S-58 konstruiert.
Die Mechanik baut sehr schmal und fügt sich ohne Probleme im Rumpf ein. An der Unterseite des Alu-Rechteckrohrs befinden sich zwei Flanschflächen, an denen die Kufenlandebügel verschraubt werden. Diese werden beim Rumpf hinfällig. Die Flanschflächen kann man aber sehr gut verwenden, um die Mechanik auf einer Platte zu verschrauben.
Diese Montageplatte bildet mit den Spanten und Längsrippen einen Kastenrahmen, der im Rumpf eingeharzt wird. Um diesen Rahmen konstruieren zu können, galt es zunächst die Innenkontur des Rumpfes abzunehmen. Da der Spantenriß vom Urmodell bekannt ist, war das kein größeres Problem. Man musste nur zusätzlich die Dicke des Laminats berücksichtigen. Einen ersten Musterspant habe ich auf diese Weise hergestellt und angepasst. Zur Vereinfachung der weiteren Konstruktion sollte diese dann am CAD entstehen. So musste zunächst die Geometrie des Musterspants in das CAD-System importiert werden. Dazu habe ich den Spant abgezeichnet, eingescannt und als Hintergrundbild zur Erstellung der CAD-Kontur verwendet. Das Abzeichnen funktionierte unter Verwendung von Splines recht gut. Auf der Basis dieser Kontur konnten dann alle weiteren Spanten, Längsrippen und die Montageplatte modelliert werden.
Da ich keine CNC-Fräse zur Erstellung der Spanten besitze, war guter alter Modellbau gefragt. Das Aussägen erfolgte somit auf einer Dekupiersäge. Wenn man sorgfältig arbeitet, bekommt man so auch eine ordentliche Passform zustande. Der so erstellte Kastenrahmen passte auf Anhieb ohne große Nacharbeit. Ich war selbst erstaunt.
Gruß Dieter
nachdem ich in den anderen Beiträgen über "Planung und Mechanik" http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 93885.html sowie über "Urmodell und Formenbau" http://www.rchelifan.org/semi-scale-f ... 93905.html berichtet habe, ist es nun an der Zeit die Mechanik und den Rumpf miteinander zu verheiraten. Damit dies gelingt, muss eine Verbindung zwischen dem Chassis der Mechanik und der Rumpfzelle geschaffen werden. Üblicherweise wird dies durch Spanten und Rippen bewerkstelligt.
Der Spirit L16 besitzt ein Chassis, das im Wesentlichen aus einem Alu-Rechteckrohr besteht. In diesem Rohr ist das zweistufige Hauptgetriebe, das Umlenkgetriebe für den Heck-Starrantrieb und die Motorflanschplatte untergebracht. Auf der Oberseite des Rechteckrohrs sind die Domlagerung für die Hauptrotorwelle und die drei TS-Servos angeordnet. Vom oberen Servohalter verläuft die Heckrohrabstützung zu einer Schelle am Heckrohr. Diese Abstützung ist entgegen den meisten anderen Helis von oben schräg nach unten geführt. Diese Heckrohrabstützung folgt in idealer Linie der Oberlinie des S-58-Rumpfes. Als sei die L16-Mechanik für eine S-58 konstruiert.
Die Mechanik baut sehr schmal und fügt sich ohne Probleme im Rumpf ein. An der Unterseite des Alu-Rechteckrohrs befinden sich zwei Flanschflächen, an denen die Kufenlandebügel verschraubt werden. Diese werden beim Rumpf hinfällig. Die Flanschflächen kann man aber sehr gut verwenden, um die Mechanik auf einer Platte zu verschrauben.
Diese Montageplatte bildet mit den Spanten und Längsrippen einen Kastenrahmen, der im Rumpf eingeharzt wird. Um diesen Rahmen konstruieren zu können, galt es zunächst die Innenkontur des Rumpfes abzunehmen. Da der Spantenriß vom Urmodell bekannt ist, war das kein größeres Problem. Man musste nur zusätzlich die Dicke des Laminats berücksichtigen. Einen ersten Musterspant habe ich auf diese Weise hergestellt und angepasst. Zur Vereinfachung der weiteren Konstruktion sollte diese dann am CAD entstehen. So musste zunächst die Geometrie des Musterspants in das CAD-System importiert werden. Dazu habe ich den Spant abgezeichnet, eingescannt und als Hintergrundbild zur Erstellung der CAD-Kontur verwendet. Das Abzeichnen funktionierte unter Verwendung von Splines recht gut. Auf der Basis dieser Kontur konnten dann alle weiteren Spanten, Längsrippen und die Montageplatte modelliert werden.
Da ich keine CNC-Fräse zur Erstellung der Spanten besitze, war guter alter Modellbau gefragt. Das Aussägen erfolgte somit auf einer Dekupiersäge. Wenn man sorgfältig arbeitet, bekommt man so auch eine ordentliche Passform zustande. Der so erstellte Kastenrahmen passte auf Anhieb ohne große Nacharbeit. Ich war selbst erstaunt.
Gruß Dieter
