Hi,
Aufgrund meines Problems gleich mal die Frage ... hat sich jemand schonmal ne Motorplatte selbst gebaut ? - bzw. wie ? (aber jetzt mal abgesehen von den Leuten, die ne ordentliche Fräsmaschine haben)
MFG,
speedy
Motorplatte selbst gebaut
#2
HI speedy
Also ohne diese speziellen Maschinen
Hmm
aus Alu und die alte Motorplatte als Schablone benutzen.
Das Loch für den Motor zum rutschen mit ein Bohrer vor bohren und dann
mit einer Feile das ganze richtig rausarbeiten.
Man muss auch ein Lagerbock für das Kugellager der Hauptrotorwelle bauen.
Ist aber auch kein so großes Problem. Damit das nicht so schwer wird einfach ein paar
Löcher mehr rein bohren.
Das ist aber dann nicht so 100% und Arbeit macht das auch ganz schön.
Eine Tischbohrmaschine ist da auch hilfreich.
Also in der Schule hatten mir solche Basteleien immer Spaß gemacht.
Grüße
Also ohne diese speziellen Maschinen
Hmm
aus Alu und die alte Motorplatte als Schablone benutzen.
Das Loch für den Motor zum rutschen mit ein Bohrer vor bohren und dann
mit einer Feile das ganze richtig rausarbeiten.
Man muss auch ein Lagerbock für das Kugellager der Hauptrotorwelle bauen.
Ist aber auch kein so großes Problem. Damit das nicht so schwer wird einfach ein paar
Löcher mehr rein bohren.
Das ist aber dann nicht so 100% und Arbeit macht das auch ganz schön.
Eine Tischbohrmaschine ist da auch hilfreich.
Also in der Schule hatten mir solche Basteleien immer Spaß gemacht.
Grüße
#3
Hi,
also ne Tischbohrmaschine hab ich ... das wars dann aber auch.
Das größte Problem sehe ich in den ganzen Bohrungen für die Schrauben ... weil die ja alle in exakt gleicher Höhe sein müssen ... und das mit einer Aldi-Tischbohrmaschine
Arbeit wird das sicher ne Menge machen ... aber bei den Überlegungen, die ich momentan anstelle, hab ich kein Bock noch teueres Geld für ne ALU-Platte auszugeben. (und für die normale erst recht nicht)
MFG,
speedy
also ne Tischbohrmaschine hab ich ... das wars dann aber auch.
Das größte Problem sehe ich in den ganzen Bohrungen für die Schrauben ... weil die ja alle in exakt gleicher Höhe sein müssen ... und das mit einer Aldi-Tischbohrmaschine
Arbeit wird das sicher ne Menge machen ... aber bei den Überlegungen, die ich momentan anstelle, hab ich kein Bock noch teueres Geld für ne ALU-Platte auszugeben. (und für die normale erst recht nicht)
MFG,
speedy
#4
Hi,
ich hab' mir mal eine Motorplatte gebaut.
Das Problem ist, daß die Platte in der Mitte dünner gefräst sein sollte, wegen Gewicht.
An den Seiten brauchst du mehr "Fleisch" für die Gewinde.
Zum anzeichnen der Schrauben einfach die Seitenteile drauflegen und durch die Löcher ankörnen.
Jetzt mußt du nur noch gerade bohren können. (Und Gewinde schneiden)
Die Langlöcher kannst du auch mit der Feile machen.
Ist halt 'ne saumäßige Arbeit.
Das Loch für das Kugellager der Rotorwelle habe ich nicht ganz durchgebohrt.
Dadurch steckt das Kugellager jetzt ohne extra Befestigung drin.
Gruß
Christopher
ich hab' mir mal eine Motorplatte gebaut.
Das Problem ist, daß die Platte in der Mitte dünner gefräst sein sollte, wegen Gewicht.
An den Seiten brauchst du mehr "Fleisch" für die Gewinde.
Zum anzeichnen der Schrauben einfach die Seitenteile drauflegen und durch die Löcher ankörnen.
Jetzt mußt du nur noch gerade bohren können. (Und Gewinde schneiden)
Die Langlöcher kannst du auch mit der Feile machen.
Ist halt 'ne saumäßige Arbeit.
Das Loch für das Kugellager der Rotorwelle habe ich nicht ganz durchgebohrt.
Dadurch steckt das Kugellager jetzt ohne extra Befestigung drin.
Gruß
Christopher
.... No RISC no Fun 
...
...-
helihopper
#6
Der arme Hubi,
liegt im Schnee, wie ein Käfer auf dem Rücken
@Speedy
ich würde mit Deinem bescheidenen Werkzeug nicht gerne da rangehen wollen.
Problem ist meist der Lagersitz. Die Bohrungen bekommst Du schon hin.
Sollte es Dir zu schwierig sein die Gewinde zu schneiden, dann durchbohren und Gewindestangen mit selbstsichernden Muttern verwenden. Aber wenn Du klein genug bohrst (1,5mm), dann sollten sich die Schrauben auch ohne Gewindeschneiden recht gut befestigen lassen.
Mach Dir zwei CFK / GFK Platten von 3,5-4 mm Stärke.
Eine Grosse, die komplett gebohrt wird und bei der der Durchmesser der Lagerbohrung dem Aussendurchmesser des Lagers entspricht. Und eine Kleine, die im Prinzip nur das Lager am Rausflutschen hindert und eine Bohrung wenig grösser, als die Hauptrotorwelle hat. Diese klebst Du dann auf die grosse Grundplatte. Ob Du die zweite Platte jetzt Eckig, oder rund ausführst bleibt Dir überlassen. Verkleben lässt sich CFK / GFK sehr gut, so dass die Verbindung auch sehr dauerhaft sein sollte.
Cu
Harald
liegt im Schnee, wie ein Käfer auf dem Rücken
@Speedy
ich würde mit Deinem bescheidenen Werkzeug nicht gerne da rangehen wollen.
Problem ist meist der Lagersitz. Die Bohrungen bekommst Du schon hin.
Sollte es Dir zu schwierig sein die Gewinde zu schneiden, dann durchbohren und Gewindestangen mit selbstsichernden Muttern verwenden. Aber wenn Du klein genug bohrst (1,5mm), dann sollten sich die Schrauben auch ohne Gewindeschneiden recht gut befestigen lassen.
Mach Dir zwei CFK / GFK Platten von 3,5-4 mm Stärke.
Eine Grosse, die komplett gebohrt wird und bei der der Durchmesser der Lagerbohrung dem Aussendurchmesser des Lagers entspricht. Und eine Kleine, die im Prinzip nur das Lager am Rausflutschen hindert und eine Bohrung wenig grösser, als die Hauptrotorwelle hat. Diese klebst Du dann auf die grosse Grundplatte. Ob Du die zweite Platte jetzt Eckig, oder rund ausführst bleibt Dir überlassen. Verkleben lässt sich CFK / GFK sehr gut, so dass die Verbindung auch sehr dauerhaft sein sollte.
Cu
Harald
#7
Also das Gewinde bohren ist nicht das Problem - habe ja zum Glück inzwischen nen paar Sätze - u.a. auch M2.
Ich hab da gerade so ne Idee ... aber ob die wirklich sinnvoll ist, weiß ich noch nicht.
Und zwar könnte man ja auf beiden Seiten von vorne bis hinten mein geliebtes L-Profil aus ALU anbringen - das wird mit dem Chassis verschraubt - so richtig schön mit Schrauben & Muttern - hätte den Vorteil, daß man nie wieder nen Problem damit hat, daß man ne Schraube im Gewinde durchdreht (ich glaub meine Schrauben waren mehr eingeklebt per Schraubensicherung, als die noch wirklich im Gewinde griff hatten) - durch jenes L-Profil habe ich erstmal ne ordentliche Steifigkeit ... und dann baue ich jede Loch-Platte (aus irgendeinem Kunststoff - ich hab da neben GFK noch was anderes rumliegen - muß nur schauen, welches am Besten von der Dicke her geht) für Motor, Wellenlager und Zwischenwellenhalterung separat. ... hätte den Vorteil, wenn ich mich bei einem Teil versäge/bohre - ist der Rest nicht auch gleich für die Tonne - die bringe ich dann an dem Teil vom L an, der flach in den Raum ragt bzw. nicht am Chassis angeschraubt ist.
Gewichtsvorteile wird es aber wahrscheinlich nicht bringen - zwar sind dann die Zwischenräume leer - wo kein Kunststoffteil ist - aber dafür habe ich ja dann noch das relativ schwere L-Profil und die zusätzlichen Schrauben/Muttern.
Was haltet davon ?
MFG,
speedy
Ich hab da gerade so ne Idee ... aber ob die wirklich sinnvoll ist, weiß ich noch nicht.
Und zwar könnte man ja auf beiden Seiten von vorne bis hinten mein geliebtes L-Profil aus ALU anbringen - das wird mit dem Chassis verschraubt - so richtig schön mit Schrauben & Muttern - hätte den Vorteil, daß man nie wieder nen Problem damit hat, daß man ne Schraube im Gewinde durchdreht (ich glaub meine Schrauben waren mehr eingeklebt per Schraubensicherung, als die noch wirklich im Gewinde griff hatten) - durch jenes L-Profil habe ich erstmal ne ordentliche Steifigkeit ... und dann baue ich jede Loch-Platte (aus irgendeinem Kunststoff - ich hab da neben GFK noch was anderes rumliegen - muß nur schauen, welches am Besten von der Dicke her geht) für Motor, Wellenlager und Zwischenwellenhalterung separat. ... hätte den Vorteil, wenn ich mich bei einem Teil versäge/bohre - ist der Rest nicht auch gleich für die Tonne - die bringe ich dann an dem Teil vom L an, der flach in den Raum ragt bzw. nicht am Chassis angeschraubt ist.
Gewichtsvorteile wird es aber wahrscheinlich nicht bringen - zwar sind dann die Zwischenräume leer - wo kein Kunststoffteil ist - aber dafür habe ich ja dann noch das relativ schwere L-Profil und die zusätzlichen Schrauben/Muttern.
Was haltet davon ?
MFG,
speedy
#11
HI Christopher
Wie stark ist den deine Aluplatte?
3-4mm?
Speedy das mit den Winkeln würde ich persönlich nicht machen.
Die Platte von Christopher kommt doch der Originalen sehr nahe.
Schwerer ist er dann auch nicht.
Ich denke mal wenn man das benötigte Material und Werkzeug hat
außer Fräse ist die Platte in 2 Stunden fertig.
Ist meine Meinung.
Grüße
Wie stark ist den deine Aluplatte?
3-4mm?
Speedy das mit den Winkeln würde ich persönlich nicht machen.
Die Platte von Christopher kommt doch der Originalen sehr nahe.
Schwerer ist er dann auch nicht.
Ich denke mal wenn man das benötigte Material und Werkzeug hat
außer Fräse ist die Platte in 2 Stunden fertig.
Ist meine Meinung.
Grüße
#13
Kann mir mal bitte jemand das Maß von der originalen Motorplatte geben - von der Vorder oder Hinterkannte bis zur Lagerbohrung.
MFG,
speedy
MFG,
speedy
#14
hi,speedy hat geschrieben:Kann mir mal bitte jemand das Maß von der originalen Motorplatte geben - von der Vorder oder Hinterkannte bis zur Lagerbohrung.
MFG,
speedy
121mm von vorne bzw. 86mm von hinten...mitte lager.
Das Närrischste ist, dass jeder glaubt überliefern zu müssen, was man gewusst zu haben glaubt. (J.W. von Goethe)
#15
Hi Speedy,
ist nur so 'ne Idee und ist auch ziemlich aufwändig, aber günstig und _müsste_ funktionieren:
Da Du ja ein Hauptproblem in der Positionierung der Bohrungen siehst, könntest Du Alu mit einem Fotolack beschichten, mit einer auf Folie gedruckten Schablone ausbelichten und dann anätzen. Die notwendigen Utensilien bekommst Du recht günstig als Platinenätzset bei Reichelt oder Conrad.
Das hat dann den Vorteil, dass die Bohrungen wenigstens schon "gekörnt" sind (beim Ätzvorgang werden ja nur ein paar µ abgetragen) und der Bohrer die exakte Position von selber findet. Und Du sparst Dir die ganze Anzeichnerei.
Ciao, Gerry
ist nur so 'ne Idee und ist auch ziemlich aufwändig, aber günstig und _müsste_ funktionieren:
Da Du ja ein Hauptproblem in der Positionierung der Bohrungen siehst, könntest Du Alu mit einem Fotolack beschichten, mit einer auf Folie gedruckten Schablone ausbelichten und dann anätzen. Die notwendigen Utensilien bekommst Du recht günstig als Platinenätzset bei Reichelt oder Conrad.
Das hat dann den Vorteil, dass die Bohrungen wenigstens schon "gekörnt" sind (beim Ätzvorgang werden ja nur ein paar µ abgetragen) und der Bohrer die exakte Position von selber findet. Und Du sparst Dir die ganze Anzeichnerei.
Ciao, Gerry
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