Da immer wieder Nachfragen nach meinem Styroporschneider kommen dachte ich mir mal mache ich gleich mal einen kleinen Baubericht weil ich schon wieder einen bauen musste

Wer in Schmoldow war brauche ich nicht erzählen wie praktisch dieses Werkzeug ist wenn man Styropormodelle baut.
Für alle anderen:
Der Styroporschneider ist ein unverzichtbares Werkzeug um Servoausschnitte in Styropor Depron etc. zu machen, Rümpfe aus zu höhlen und vieles mehr. Der Schneiddraht kann mit einer Zange in wildesten Formen gebogen werden.

Da wir ja in einem Heliforum sind dachte ich mir verwende ich mal etwas was viele Heliflieger mit der zeit zur genüge rum zu liegen haben zu mal sieht der Schneider so auch noch edel aus.

Was braucht man alles dafür: Ein stück Heckrohr, ein Stück Leiterplatte, zwei M3 Schrauben mit Muttern, einen Mikrotaster, 0,5er Stahldraht als Schneidedraht, zwei kleine Blechstückchen und Anschlusskabel+ Stecker.

Als erstes verheiratet man das Heckrohr mit der Leiterplatte die man vorher mit einer Dremelscheibe schlitzt damit es keinen Kurzen gibt. Schritt zwei, Ausbruch für den Taster mit Dremeltrennscheibe schleifen. Das Heckrohr ist innen so dreckig weil zu Sylvester einige Knaller drin verschwunden sind

Schritt 3, aufkleben und bohren der Blechstückchen. Die Blechstückchen sind unverzichtbar damit sich der Schneiddraht nicht in die Leiterplatte brennt und es immer wieder zum Wackelkontakt kommt. Schritt 4, auflöten der Muttern auf der Leiterplatte damit sie sich beim Drahtwechsel nicht mitdrehen. Schritt 5, verkabeln des Tasters. Schritt 6, Zusammenbau. Damit sich die Kabel hintem am Rohr nicht durchscheuern habe ich noch ein Stück Mosgummi rein gesteckt.

Fertig. Der Schneider hat einen Nachteil, er läuft mit 0,5er Stahl-Schneiddraht nur mit ca. 2V und zieht dabei 5-7A.
Wer keine Regelbare Stromquelle zur Verfügung hat kann sich noch einen Wiederstand bauen. Damit kann man den Schneider sogar auf dem Feld mit einem 3S Akku verwenden Der Wiederstand besteht aus zwei parallel geschalteten 50W Halogenlampen. Er kommt in Reihe zu dem Schneider damit er mit 12V nutzbar ist.
Achtung, die Wiederstandskonstruktion ist nicht Dauerlastfest. Das Heckrohr erreicht beim Arbeiten mit dem Schneider ca. 100°. So würde er sicher auch nie ein CE Zeichen bekommen . Man kann die zwei Halogenlampen auch einfach frei funzeln lassen, nur sind rund 70W Halogenlicht recht hell auf der Werkbank weshalb ich sie in einem zweiten Heckrohr versteckt habe.

da man nur max. 10 Bilder anhängen darf muss ich noch ein Beitrag anhängen Preisangebote werden gern entgegen genommen

Wer es nicht so edel mag und oder keine Heckrohre gesammelt hat kann den Griff auch aus Holz bauen, geht auch deutlich einfacher...

Ist das nicht eher ein Hobel?

Schön gemacht!
allerdings muß ich leider 5cm dicke Styroporplatten schneiden, also brauche ich sowas wie ne Laubsäge. Und da muß der Draht gespannt werden.

Apropos Draht, ich hab hier Blumendraht, ist das das selbe?

Blumendraht habe ich noch nicht probiert da er ja von hause aus schon recht weich ist. Je härter der Draht ist desto besser kan man damit arbeiten. Der Draht wird ja durch die Temperatur auch weicher. Ich nehme immer 0,5er Federstahldraht aus dem Modellbauladen.
Ganz vergessen, die Temperatur regelt man über den Taster. Drückt man ihn dauerhaft fängt der Draht mit dem Halogenwiederstand an 12V langsam an zu glühen, das ist zu heiß, der Werkstoff verbrennt und der Draht wird zu weich.

Genial Basti!

klasse bericht... jetzt das ganze noch für die werkbank

Sundog hat geschrieben: jetzt das ganze noch für die werkbank

na ne festinstallation, wo ein loch in der werkbank ist und man das ganze durchführen kann

Bei dem Bericht fällt mir prompt wieder der Picco ein, der dir so´n Ding in Schmoldow verzweifelt abgeschwatzt hat.
Muss vor 2 jahren gewesen sein....

Schönes Teil!

Hab hier noch ein Bild von meinem 600er Schneidbogen - zusammengenietet aus Alu-Vierkantprofilen.
Für Holmschächte, Servo-Ausschnitte usw. gibts dann ähnliche Loops wie hier schon gezeigt.
Für die Zuschneiderei der Blöcke hab ich mir dann noch einen Einsatz für die Dekupiersäge gemacht.
Schneiddraht für Bögen ist üblicherweise ein 0.5er Gestängedraht aus gewöhnlichem Stahl. Für die Loops wirds dann dicker, von 0.5 bis 1.0 alles dabei.
Ich schneide stromgeregelt per Labornetzteil, das ist präziser als mit Festspannung und Vorwiderständen etc.
Für leichtes Styropor und 0.5er Draht geht das bei 3.8A los, bei EPP dann 4.3A, für die dickeren Loops dann bis 8A.

Sundog hat geschrieben:na ne festinstallation, wo ein loch in der werkbank ist und man das ganze durchführen kann

Ach du meinst sowas? macht sich sehr gut zum CFK Fräsen.
Teil 1:1 am Rechner ausdrucken, mit Prittstift auf eine CFK Platte kleben und losdremeln, bekommt man schöne fast CNC Teile hin
Nachteil bei der Konstruktion ist die Staubabfuhr. Oben saugenm reicht unter umständen nicht, ein Dremellager ist mir schon hops gegangen. Geht bestimmt auch für Styropor

Jürgen110 hat geschrieben:Bei dem Bericht fällt mir prompt wieder der Picco ein, der dir so´n Ding in Schmoldow verzweifelt abgeschwatzt hat.
Muss vor 2 jahren gewesen sein....

Genau, das war der aller erste. Und er hat ihn mir nicht abgeschwatzt sondern hat ihn mir nicht wieder gegeben. Statt dessen hat er mir ein bündel Geld in die Hand gedrückt das es mir schon peinlich war

Eine gute Idee und eine schöne Bastelarbeit. Interessant auch, dass man das mit "normalem" Draht realisieren kann.
Ich dachte immer, dass man als Heizdraht immer diesen speziellen Widerstandsdraht (Konstantan) verwenden müsste.
Da könnte man dann immerhin, je nach gewünschter Dimensionierung des Schneidegerätes und Auslegung der Sromversorgung,
zwischen unterschiedlichen Qualitäten wählen.

acanthurus hat geschrieben:
Hab hier noch ein Bild von meinem 600er Schneidbogen - zusammengenietet aus Alu-Vierkantprofilen.

So einen habe ich natürlich auch noch
Zum Flächenkerne schneiden reicht er. Schnittweite von 80-120cm. Nachteil, wenn man den Draht ausschaltet verkanten die ineinander gesteckten Rohre und der Draht wird beim erkalten länger. Die Konstruktion muss man beim ausschalten immer mit hand endspannen.

Hi Basti205,

ich glaube der Logo war ein Fehler, dir iss langweillig oder? Mein F3P Flieger hat heute Bekanntschaft mit einem Drahtseil gemacht

Da dir offenbar langweillig ist kannst du deinen Styroschneider gleich einweihen und mir nen neuen Shocky bauen, die Edelvariante mit unter 120g Abfluggewicht.

Was jetzt noch in der Styrobomberwerkzeugkiste fehlt ist eine Oberfräse zum erleichtern. http://www.rclineforum.de/forum/thread. ... did=263437 75g für einen Indoorflieger mit 82cm Spannweite und 90cm Rumpflänge das ist schon extrem.

Ciao

sigifreud hat geschrieben:Was jetzt noch in der Styrobomberwerkzeugkiste fehlt ist eine Oberfräse zum erleichtern.

Das ausfräsen kann mandoch mit meinem durch den Tisch gesteckten Dremel machen nur wer will sich das antun?