Gegenlager für 6mm Motoradapter

[b3nJi]

Hey Leute.
Hab mir einige Zeit den Kopf zerbrochen was man denn machen kann.
Das Stretchkit für den 500er ist ja so vorgesehen das man es mit dem 14er Ritzel verwendet, hier kann dann auch das Gegenlager verwendet werden.
Für die größeren Ritzel (die manche Leute lieber verwenden wegen Selbstgewickeltem Motor) ist bisher noch kein Gegenlager vorgesehen.

Jetzt ist mir etwas sehr einfaches eingefallen, wie wir das Gegenlager für den 6mm Adapter verwenden können.
Wir brauchen dazu folgendes:

- Motoradapter 6mm
- HSS-Bohrer 3,3mm
- Gewindebohrer M4,am besten in 3 Stufen
- Gewindeschneider M4
- kurzes Stück 4mm Rundmaterial

Den 3,3er Bohrer jagen wir erstmal von oben durch den Adapter und in den selben schneiden wir dann ein M4-Gewinde.
Mit dem Außengewindeschneider schneiden wir nun ein kleines Stück M4-Gewinde auf unser Rundmaterial und längen es uns dann passend ab.
Das nun gefertigte 4mm Rundstück wird nun von oben in den Motoradapter geschraubt, und mit Wellenkleber gesichert.
Loctite Schraubensicherung wird hier warscheinlich irgendwann nachgeben wegen der Wärme und der eventuellen Krafteinwirkung.
Also; Stift so reindrehen sodass kein Gewinde mehr zu sehen ist und oben nur der glatte Zapfen stehen bleibt.
Nun den Adapter durch hoch und runter schieben auf der Motorwelle auf die Höhe des Gegenlager und des Zahnriemenes anpassen. Fertig!

Ich denke mein Text ist nicht für jedermann verständlich.
Ich stelle nachher noch Bilder rein.
Also:
Bitte wartet mit euren Fragen oder Kommentaren bis ich die Bilder reingestellt habe damit der "Baubericht" dann komplett ist und alles sofort oben zu finden ist.

lg
Steven

[torro]

mann, Du bist zu schnell... war noch nichtmal beim dreher...

[b3nJi]

Drehbank brauch man dafür nicht (wenn man es drauf hat ein Gewinde händisch sauber und rechtwinkelig zu schneiden......)
Hier nun die versprochenen Bilder; jetzt düft ihr Spammen
PS: Den "Führungsstift" habe ich aus V2A gefertigt. "Normaler" Stahl wird denke ich zu Weich sein.
PSS: Auf dem 3. Bild ist der Stift noch nicht richtig angezogen, hab ihn nur locker reingedreht für's Bild.

[echo.zulu]

Hi Steven.
Nette Idee. Allerdings würde ich unbedingt empfehlen den Rundlauf mit der Uhr in einer Drehmaschine zu testen. Ein paar Hunderstel Schlag machen zwar Vibrationen, aber noch schlimmer ist die umlaufende Biegelast der Welle. Ich fürchte, dass das schnell zu einem Dauerbruch der Motorwelle führen kann. Ich habe es bisher jedenfalls nie geschafft ein sauberes zentrisches Innengewinde von Hand zu schneiden. Alternativ könntest du auch den Zapfen zunächst dicker ausführen, dann in den Wellenadapter einkleben und erst dann auf die 4mm Sollmaß drehen.

[b3nJi]

Egbert hat natürlich recht, Rundlauf sollte auf jeden fall geprüft werden.

Ich habe es leider auch nicht 100% gerade hinbekommen.
Hab ich grad gemerkt als ich das getrockente Teil auf der Drehbank geprüft hab: 0.03mm seitenschlag an der Spitze - Verdammt
Aaaaaber, durch "Sanfte" gewalt, also kleinen Hammerschlägen an der richtigen Stelle, habe ich es richten können.
Das war zwar eine kleine Geduldsprobe aber jetzt läuft es perfekt rund.

Testberichte aus dem Praktischem Einsatz reiche ich dann nach.

[echo.zulu]

Jo wobei 3 Hunderstel für ein handgeschnittenes Gewinde m.E. schon extrem gut ist.

[b3nJi]

Nunja beim Ansetzen des Schneiders halte ich jede viertel Umdrehung ein Anlegewinkel dagegen
so bekommt man das per Hand schon recht sauber hin.
In der Drehbank schneiden wollte ich nicht wegen Bruchgefahr, da fehlt einem das "Gefühl" ja total... der Adapter is nämlich etwas gehärtet

[the-fallen]

kannst du sagen, wie viel Platz noch zwischen Ende des Motoradapters und dem Gegenlager ist?
Meide idee wäre ja, für das Verlängerungsstück ein 6mm-Material zu nehmen, auf der einen Seite ein M4 Gewinde aufzuschneiden (vorher natürlich Abdrehen) und dann die 6mm oben so lange zu lassen bis es in das Gegenlager kommt - so dass da so eine Art Auflagefläche entsteht.


Aber danke schon mal für deine Idee - die würde ich mir gerne durch einen guten Bekannten umsetzen lassen.

[Kupfer]

Grundsätzlich eine gute Idee. MSH wird in der Richtung anscheinend eh nichts mehr bringen.
Aber iwie gefällt mir diese Bastellösung überhaupt nicht, da muss man schon Glück haben, dass das länger als 3 Flüge übersteht,
so genau wie gedreht wird man das einfach nie hinbekommen mit dem Gewinde.
Und wie Egbert schon gesagt hat, die Belastung auf die Welle ist so auch viel Größer.

Ich fliege weiterhin ohne, wenns zuerst ohne gegangen ist, wirds jetzt auch ohne funktionieren, vlt. halt 30% kürzeres
Austauschintervall bei den Motorlagern...

Der Michl hatte da eh mal ein Idee bezgl. Gegenlager?

[the-fallen]

Wie wäre es denn, anstelle des Gewindes eine Press-Passung zu machen? Die kann man dann auch noch schön verkleben oder verlöten.

[don-omar]

Hallo,

die Idee mit dem Gegenlager ist schon super !!!!!! Respekt !!!

Und ein Gewinde von Hand zu schneiden mit nur 3/100 ist schon echt sauber. Aber eben nicht sauber genug.

Wenn mann alles auf der Drehbank anfertigt, ist dies eine super Lösung mit dem Gegenlager.

Flieg auch nen handgewickelten Motor mit 17T. Sehe im Moment kein Grund für ein Gegenlager.

Aber man weiß ja nie....

[Kupfer]

Wie wäre es denn, anstelle des Gewindes eine Press-Passung zu machen? Die kann man dann auch noch schön verkleben oder verlöten.

Genau das hat der Michl mal gemeint, habe zuerst nach seinem Mail gesucht. Wobei er gemeint hat, dass man es mit einem Absatz macht, so dass
man dann oben wieder auf den eigtl. Wellendurchmesser kommt, um größere Lager zu verwenden. Denn mit den kleinen hats ja schon einige Probleme
gegeben, da vertraue ich lieber gleich nur auf die vom Motor...

[dilg]

Mach bitte noch ein Bild, mit verbauten Gegenlager - wieviel Platz noch zum Akku bleibt, wäre die nächste Frage.

Gewindestift bitte ganz, ganz fest einkleben. Wegen der, fürs Rechtsgewinde, "falschen" Drehrichtung.

Shimscheibe um den Lageraußenring des Gegenlagers zu schützen.

Gegenvorschlag, fase doch einfach den Ritzeladapter


Ad Biegelast:

Ich gehe mal davon aus, dass eure Ritzeladapter auch so eine Weitwurfpassung zur Motorwelle haben; Von daher tritt doch sowieso "immer" eine Biegelast auf.

Da würd ich einfach den adapter losschrauben und wieder festziehen. Beim "kleinen" Adapter funktionierst ja auch..

Ich habe es leider auch nicht 100% gerade hinbekommen.
Hab ich grad gemerkt als ich das getrockente Teil auf der Drehbank geprüft hab: 0.03mm seitenschlag an der Spitze - Verdammt

100%ig is gornix - normal hast beim einrichten auf der Drehbank 0,02mm Rundlaufabweichung, also wenn man nur diese 0,02mm hat gilts als ok - selbst bei Rundmaterial.
Oder wennst das dreimal einspannst, wirst 2-3 unterschiedliche Werte bekommen. Vielleicht kommt die Abweichung ja auch von einer Quetschung des Einsatzes...maybe

Du bist da sehr gut und brauchst dir garkeine Sorgn machn.

Der Michl hatte da eh mal ein Idee bezgl. Gegenlager?

fost des gleiche - nur mit sanft klopfn und kleben statt dem Gewinde....
weil des neu drehen...pock i ned.

[echo.zulu]

Ich würde auch eher eine zylindrische Bohrung und einen dazu passenden Zapfen anfertigen. Dann gibt es keine Kerbwirkung durch das Gewinde. Außerdem lassen sich glatte Bohrungen und Zylinderflächen auch viel einfacher fertigen. Den Stift würde ich dann mit grünem Loctite einsetzen. Evtl. sogar vorher den Stift einfrieren und den Ritzeladapter erwärmen wie man es halt bei Presspassungen machen. Grundsätzlich ist ja auf der Fügeverbindung lediglich eine Radiallast vorhanden. Deshalb würde ich mir keine Sorgen um Zugkräfte machen.

[the-fallen]

By the way - ich habe MSHeli mal angeschrieben ob die vorhaben, so etwas raus zu bringen. Bin mal gespannt ob die überhaupt antworten.